非标设备的设计与改造
非标设备的设计
每个工业项目都有其独特的工况限制，需要量身定制的技术解决方案。
我们深度参与各类非标设备的设计研发，重点涵盖：
- 自动化生产线；
- 自动装配与组装设备；
- 承压设备；
- 物料搬运与输送机械；
- 特种工艺设备；
- 工业机器人集成系统。
工程研究与设计范围包括：
- 功能分析与方案设计；
- 技术需求与规格定义；
- 机械结构与机构设计；
- 电气及自动化系统集成；
- 安全控制功能设计；
- 设备性能仿真与验证。
现有设备改造优化
直接整体更换设备通常意味着庞大的资本支出（CapEx）以及较高的工业生产风险。
在绝大多数情况下，进行针对性的技术改造能够：
- 提升生产线产能；
- 提高设备综合利用率（可用性）；
- 改善岗位操作的人体工程学体验；
- 增强设备的运行可靠性；
- 确保符合最新的法规标准。
这种务实的改造方案，往往能以有限的投入带来极其显著的综合效益。
法规合规性与安全认证
工业设备在其整个生命周期内，必须持续满足适用的法规与标准要求。
我们协助制造企业开展合规性达标项目，支持的标准包括：
- 欧盟机械指令 2006/42/EC
- 欧盟新机械法规（欧盟）2023/1230
- 压力设备指令 2014/68/EU
- 防爆指令 ATEX 2014/24/EN
- 英国工作设备提供和使用规定 PUWER
- EN ISO 12100 – 机械安全 – 通用设计原则 – 风险评估和风险降低
- EN ISO 13849 – 机械安全 – 控制系统的安全相关部分
- ISO 17776 – 石油和天然气行业 – 海上平台安装 – 风险识别和评估工具和技术指南
- EN IEC 60204-1 – 机械电气设备安全
- EN IEC 61508 – 电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全
- EN IEC 61511 – 工艺过程的功能安全
- EN IEC 62061 – 机械安全 – 安全相关控制系统的功能安全
- EN ISO 13850 – 机械安全 – 紧急停止功能 – 设计原则
- EN ISO 14119 – 机器安全 – 与防护装置相关的联锁装置 – 设计和选择原则
- EN ISO 14120 – 机械安全 – 防护装置 – 固定式和活动式防护装置的设计与制造通用要求
- EN 13480 – 金属工业管道
- EN 13445 – 非火焰加热压力容器
- ASME B31.3 – 工艺管道
- ASME VIII – 压力容器建造规则
- EN 1990–EN 1999 欧洲结构设计规范：结构设计基础
我们的服务内容包括：差距分析 (Gap Analysis)、纠正措施制定以及现场改造实施管理。
多学科跨界整合
设备的卓越性能源于多个技术学科之间的无缝协同。
我们通过整合以下专业领域，提供全方位的综合工程服务：
- 机械工程；
- 电气工程；
- 工业自动化；
- 机器人技术；
- 仪器仪表与计量；
- 制造工艺；
- 设备运维与维护；
- 工艺调试与开发。
这种多学科交叉的方法，能够直击设备故障的根本原因，并实施最精准高效的解决方案。
典型项目业绩
- 自动化生产线的效率优化与提质增效。
- 工业机器人系统的技术改造，大幅提升设备可用性。
- 工业设备符合欧盟（CE）及英国（UKCA）市场准入合规改造。
- 缩短设备开发与爬坡调试阶段的停机时间。
- 通过优化自动化时序与机器架构，显著提升产线生产率。
- 协调跨国项目，联动设备供应商、系统集成商及现场生产团队。
我们的核心承诺
我们致力于在每一个项目中平衡以下六大关键指标：
- 安全性 (Safety)
- 高性能 (Performance)
- 设备可用性 (Availability)
- 易维护性 (Maintainability)
- 法规合规性 (Compliance)
- 投资回报率 (ROI)
我们的目标不仅是设计出符合法规要求的机器，更是为客户提供能够真正贴合工业实际生产需求的高效、稳定与可靠的硬件装备。
工业成功案例
⚛️ 极限工程： 未来核电的高温烧结炉
挑战： 作为俄罗斯国家原子能集团 (Rosatom) 战略级 Proryv 项目的一部分，目标是生产全球首款混合铀钚氮化物 (MUPN) 新型核燃料，面临前所未有的技术壁垒。该工艺需要在高度受控的反应气氛下，在 2000°C 左右的极端温度下进行连续烧结。在如此极端的高温下，物理化学反应会侵蚀传统耐火材料，并在隔热、高温电气绝缘以及气流精准控制方面产生大量技术盲区。
方案与影响： 通过先进的计算流体动力学 (CFD) / 热仿真、实验室高温腐蚀测试，并与最终客户的研究机构深度合作，重新选型了特种耐火材料，并优化了复杂隔热层的结构设计。
结果： 缔造无可争议的世界第一。成功设计并交付了全球首台 MUPN 连续烧结炉，助力项目达成历史性里程碑–成功生产出首批 1,000 根新一代核燃料棒，为未来的闭式核循环铺平道路。
⚡ TABLAMI设备优化（Gigafactory超级工厂）
软包锂离子电池制造的关键设备TABLAMI 合规性改造与优化
挑战： 早期严格执行欧洲安全标准时，只要打开安全门进行维护或微调，系统就会直接切断电源和气源。这种“一刀切”的安全机制引发了连锁式的微停机（Micro-stoppages），严重拖垮了整线的综合设备效率 (OEE)，并导致生产节拍（PPM，每分钟产出）大幅下降。
方案与影响： 严密运用“七步诊断法”开展精细化外科手术式改造：重新进行风险评估 (ISO 12100) 和安全等级计算 (ISO 13849 PL_r)、优化功能时序、改造局部机电架构并升级自动化控制逻辑。
成果： 彻底清除了因误触发导致的非计划停机，实现了顺畅且安全的连续生产。在恢复运营后短短三周内，单日产能从 1,000 颗电芯飙升至 6,000 颗，并在高强度爬坡测试中将生产节拍稳定在 13 PPM 以上。
🤖 钎焊、氧化和淬火自动化热处理线（工业4.0）
挑战： 为德国大陆集团 (Emitec) 设计全球首条用于汽车催化转化器的全自动热处理生产线。传统工艺需要在高温真空钎焊、氧化和淬火等不同独立设备间进行大量人工且分散的搬运与装卸，严重制约了生产效率。
影响： 作为总体设计负责人，统筹引领了这一颠覆性系统的工程设计与集成：
- 热处理工程： 主导真空钎焊炉与氧化炉的整体设计与集成。针对多孔介质开发了复杂的 CFD 仿真模型，并结合内部实验室测试数据进行校准，突破了数值建模的技术瓶颈。
- 选型与工程计算： 精准选型尖端耐火材料（石墨复合材料、镍基高温合金），计算热功率，并完成全套 P&ID 管道仪表图（选型并配置了 200 多个特种阀门与测量仪表）。
- 机器人与自动化： 设计并开发了贯通真空系统、自动装卸机构与热循环逻辑的自动化动作时序，完全取消了人工干预。
成果： 成功打造出完全符合德国“工业 4.0”标准的示范性项目并顺利投入量产。该数字化互联工厂不仅显著提升了热处理的工艺稳定性，更凭借全自动机器人流程实现了极高的降本增效。