TABLAMI Machine clé de la fabrication de batteries lithium-ion

Mise en conformité et optimisation d’une machine TABLAMI pour la fabrication de batteries lithium-ion

Contexte

TABLAMI est un équipement hautement automatisé de fabrication de batteries lithium-ion conçu par le constructeur coréen Wonik.

Cette machine intègre plusieurs étapes critiques du procédé de fabrication des cellules, notamment le soudage (welding), l’assemblage (assembly), le formage (forming) et les opérations d’inspection. Elle est constituée de plusieurs centaines de mécanismes automatiques, robots et systèmes de contrôle interconnectés.

Installée sur une ligne de production de batteries, cette machine présentait des limitations importantes en matière de conformité réglementaire et de performance opérationnelle.

L’analyse initiale a révélé que la conception d’origine n’était pas entièrement conforme aux exigences de la Directive Machines européenne ainsi qu’à la réglementation britannique PUWER (Provision and Use of Work Equipment Regulations).

Par ailleurs, durant la phase de montée en cadence (ramp-up), les opérateurs devaient fréquemment accéder à l’intérieur de la machine pour effectuer des réglages et des ajustements de procédé. Les exigences de sécurité imposaient alors la coupure complète des sources d’énergie, générant des arrêts prolongés et de nombreuses pertes de production.

Pendant plusieurs mois, ces interruptions répétées ont fortement pénalisé les performances de la ligne et limité l’augmentation de la capacité de production.

Défi

Les objectifs du projet étaient les suivants :

• Assurer la conformité de l’équipement aux réglementations européennes et britanniques.
• Réduire significativement les temps d’arrêt liés aux interventions opérateurs.
• Améliorer la disponibilité de l’installation et les performances de production.
• Éviter une refonte complète de la machine, qui aurait nécessité plusieurs mois d’arrêt de la ligne et un investissement conséquent.

Mon rôle

J’ai assuré le rôle de leader de la task force dédiée à la mise en conformité et à l’amélioration des performances de TABLAMI.

Pendant près de quatre mois, j’ai piloté les études, la préparation des travaux et leur réalisation sur site, en coordonnant l’ensemble des parties prenantes :

• Santé, Sécurité et Environnement
• Production
• Procédés
• Maintenance
• Ingénierie en Mécanique et Automatisme
• Achats
• Finance
• Fournisseur OEM Wonik

Cette coordination internationale représentait un défi majeur compte tenu des différences de culture technique, de vocabulaire métier et de méthodes de travail.

Solution mise en œuvre

Une analyse fonctionnelle approfondie a été menée avec les équipes opérationnelles afin d’identifier les causes profondes des arrêts récurrents et les leviers d’amélioration.

Les principales actions mises en œuvre comprenaient :

Modifications mécaniques

• Adaptation de plusieurs dispositifs pour faciliter les opérations de réglage et de maintenance.
• Amélioration de l’accessibilité des zones d’intervention.
• Renforcement de la sécurité des opérateurs.

Modifications électriques et automatisme

• Révision complète de la logique de sécurité.
• Optimisation des séquences de fonctionnement.
• Mise à jour des systèmes de contrôle.
• Installation de capteurs de sécurité, scanners laser et nouvelles boucles de sécurité.
• Mise en conformité des fonctions de sécurité afin d’atteindre un niveau de performance PLd conformément à l’EN ISO 13849.

Correction du logiciel de contrôle

Plus de cinquante anomalies de programmation ont été identifiées et corrigées en collaboration avec le constructeur.

Chaque problème a été analysé, testé et validé afin d’améliorer la stabilité et la robustesse de l’équipement.

Les travaux ont été réalisés durant les périodes de maintenance programmée (TPM) ainsi que pendant l’arrêt de production des vacances de Pâques 2026 afin de minimiser l’impact sur l’exploitation.

Résultats

Les modifications mises en œuvre ont permis une amélioration spectaculaire des performances de la machine :

• Suppression du principal goulot d’étranglement de la ligne de production.
• Amélioration significative des indicateurs OEE et PPM.
  • Augmentation de la capacité de production de 1 000 à 6 000 cellules en seulement trois semaines après la remise en service.
  • Atteinte de performances supérieures à 13 ppm lors des essais intensifs de montée en charge.
• Coût total des modifications inférieur à 50 000 GBP (hors coûts de main-d’œuvre interne).
• Évitement d’une refonte complète représentant plusieurs mois d’arrêt de production et un investissement très supérieur.

Valeur ajoutée

Ce projet illustre l’efficacité d’une approche combinant :

• Sécurité machine
• Analyse fonctionnelle
• Automatisme industriel
• Ingénierie de procédés
• Gestion de projet internationale
• Optimisation de la performance industrielle

Grâce à une stratégie de modifications ciblées et à faible coût, il a été possible d’améliorer simultanément la conformité réglementaire, la sécurité des opérateurs et les performances de production, tout en accélérant significativement la montée en cadence de l’usine.

Résultat clé

• Production multipliée par 6 en 3 semaines
• Investissement < 50 000 GBP
• Conformité Directive Machines et PUWER
• Suppression du goulot d’étranglement principal de la ligne