Nos Réalisations
Découvrez notre expertise à travers des projets innovants. Une sélection d’initiatives qui témoignent de notre savoir-faire.
Four de frittage MUPN : La première mondiale du nucléaire du futur
Dans le cadre du projet stratégique mondial Proryv visant à produire le premier combustible nucléaire nitruré (MUPN), un défi technologique majeur a été surmonté malgré la destruction des matériaux réfractaires classiques à 2000 °C. Grâce à des simulations CFD avancées et à une optimisation rigoureuse des matériaux et des calorifuges, l’unique four de frittage continu MUPN au monde a été conçu et livré. Cette première mondiale a permis la production réussie des 1 000 premiers crayons combustibles de nouvelle génération, ouvrant ainsi la voie au cycle fermé du nucléaire du futur.
Optimisation de la Combustion & de la Durabilité des Matériaux Réfractaires
Face à la dégradation prématurée des réfractaires d’un four d’incinération, nous avons piloté une équipe internationale pour optimiser les matériaux, leur mise en œuvre et le pilotage de la combustion. Cette démarche a permis de transformer la rentabilité des actifs grâce à une réduction de 20 % des coûts d’achat et de 30 % des pertes d’exploitation. L’ensemble de ces optimisations a ainsi généré un impact financier direct de 2 millions d’euros par an pour le groupe.
Redressement de la centrale de pyrogazéification d’ATEMAX
Intervenants chez Le Gaz Intégral pour redresser la centrale de pyrogazéification de biomasse d’ATEMAX en Normandie affichant deux ans de retard, nous avons audité le design et restructuré l’ingénierie des interfaces entre les îlots fonctionnels. Nous avons ensuite conçu l’intégralité du programme de mise en route — incluant les tests, le séchage des réfractaires et le soufflage vapeur — tout en rédigeant les manuels opératoires globaux (O&M). Ces actions ont permis de résoudre les conflits d’interface, de sécuriser la trajectoire vers le premier feu et de clarifier la réception de l’usine pour le client final.
Booster la production de batteries lithium-ion sans compromis sur la sécurité
Intervenants pour éliminer les arrêts fréquents d’une machine TABLAMI de fabrication de batteries lithium-ion — causés par des coupures d’énergie intempestives lors des ouvertures de porte —, nous avons mené un rétrofit chirurgical basé sur une méthodologie en 7 étapes incluant l’analyse de risque ISO 12100 et le recalcul de la sécurité ISO 13849 PL_r. En modifiant l’architecture électromécanique et en mettant à jour la logique des automates, nous avons rendu le cycle de production fluide tout en respectant les normes européennes. Ces actions ont permis de faire bondir la capacité de production de 1 000 à 6 000 cellules par jour en seulement trois semaines, avec une performance stabilisée à plus de 13 ppm.
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